Wat hebben 90% van alle auto’s en zowat alle mobiele toestellen ter wereld met elkaar gemeen? Allemaal bevatten ze hoogst gespecialiseerde kunststoffen van DSM Engineering Plastics. De voorbije jaren schakelden de productiesites van DSM overal ter wereld over op Siemens’ SIMATIC PCS7 voor automatische procescontrole. De productiesite in Genk, waar 260 mensen aan de slag zijn, geldt als pilootproject.

Waarom Genk? “De reden was puur praktisch,” legt Erwin Schepers, Process Control Engineer bij DSM Genk uit. “Onze S5 en S7 PLC’s met SCADA-technologie waren stilaan uitgefaseerd en aan vervanging toe. Na een grondige kostenbatenanalyse hebben we toen beslist om de vlucht vooruit te nemen en meteen onze lijnautomatisering naar een hoger niveau te tillen. Engie Fabricom, onze systeemintegrator, raadde aan om op Siemens PCS7 over te schakelen.” Wat begon met de migratie van één productielijn in Genk is ondertussen een company-wide project geworden.

Businessuitdagingen
DSM Plastics Engineering in Genk produceert zeer gespecialiseerde kunststoffen voor onder meer de automobiel- en elektronische industrie. Klanten verwachten van DSM niet alleen hoogwaardige materialen, maar ook de nodige flexibiliteit om aan de veranderende noden van de markt te beantwoorden. Toen de nood aan een upgrade op één bepaalde lijn zich aandiende, greep DSM de kans om te gaan voor een toekomstgerichte oplossing die kon doorgetrokken worden naar andere productiesites. De groep DSM, waartoe ook DSM Engineering Plastics behoort, zet consequent in op duurzaamheid. Idealiter zou een automatiseringsproject bij DSM Engineering Plastics dus resulteren in minder afval en minder fouten.

Technische uitdagingen
Lijn 6, één van de oudste productielijnen bij DSM Genk, maakte gebruik van de ondertussen uitgefaseerde Siemens’ Simatic S5 en was aan vervanging toe. DSM produceert een brede schare aan producten per lijn. Daardoor moeten lijnen vaak opnieuw ingesteld worden.
Die insteltijden inkorten was een absolute must. Daarnaast wou DSM naar een hoger niveau van standaardisatie en gebruiksvriendelijkheid over verschillende lijnen heen. Dat zou het namelijk eenvoudiger maken om operators flexibel in te zetten naargelang de werklast.

Oplossing
Systeemintegrator Engie Fabricom kreeg van DSM de opdracht om met een aantal voorstellen te komen voor verbeterde automatisering. Uiteindelijk koos DSM uit vier voorstellen voor Siemens PCS7. De belangrijkste reden? De openheid van het platform, waardoor DSM gemakkelijker toegang heeft tot gekwalificeerde programmeurs. Door gebruik te maken van zogenaamde ‘recepten’ is PCS7 ideaal voor semi-continue productieprocessen zoals bij DSM. Die verkorten namelijk gevoelig de omschakeltijd tussen het produceren van verschillende composieten. Een gestandaardiseerde HMI-omgeving zorgt ervoor dat operatoren ingezet kunnen worden op verschillende lijnen.

Resultaat
Dankzij de vlottere omschakeling tussen verschillende producten gaat niet alleen minder tijd verloren, ook de hoeveelheid afval daalt gevoelig. Het succes van lijn 6 heeft zich niet alleen doorgetrokken op andere productielijnen op de site in Genk: ook buitenlandse DSM-fabrieken in onder meer China en Nederland hebben er na evaluatie van het project voor gekozen om hun productielijnen te migreren naar PCS7. Omdat de focus op het optimaliseren van de productie zelf ligt, worden nog niet alle mogelijkheden van PCS7 – zoals preventief onderhoud – bij DSM benut. De data wordt echter vandaag al verzameld, waardoor de stap naar nieuwe, toekomstgerichte toepassingen gemakkelijk kan worden genomen.

Meer informatie over PCS7 ? Raadpleeg deze link. 

Contact: Michael Wellens – michael.wellens@siemens.com