Hoe ziet de assemblagelijn van de toekomst eruit? Porsche liet de traditionele transportband achter zich voor de elektrische Taycan en koos voor flexibele assemblage dankzij AGV’s (automatische geleide voertuigen). Door ruimtelijke beperkingen wordt er ook in de hoogte gewerkt en de arbeiders wonnen aan ergonomisch werkgemak dankzij roterende monorailsystemen. Dankzij beproefde Siemens-technologie en -expertise duurde het amper 4 en een halve maand om de nieuwe eindassemblagelijn te installeren.

De elektrische Porsche komt eraan, in recordtempo

De elektrificatie van het wagenpark zit in een stroomversnelling. Elk merk wil zo snel mogelijk zijn elektrische bolide op de markt brengen. Ook Porsche. Het ontwerp van de eerste volledig elektrische Porsche, de ‘Taycan’, was klaar voor de productie.

Maar hoe geraakt de assemblagelijn zo snel mogelijk operationeel? Is er ook een manier om maximale flexibiliteit te garanderen? En hoe kan de beperkte oppervlakte toch optimaal benut worden? Siemens-technologie zorgde voor doelgerichte oplossingen en een nieuwe eindassemblagelijn in amper 4,5 maand.

Automatisch geleide voertuigen vervangen de transportband

Een flexibele assemblagelijn is belangrijk, ook met het oog op de toekomst. Daarom liet de sportwagenbouwer de traditionele transportbanden achter zich en opteerde voor ‘AGV’s’. Deze automatisch geleide voertuigen, uitgerust met Siemens-technologie, brengen in de zogenaamde “Flexi-line” de carrosserieën van het ene naar het andere productiestation.

Porsche production

Zo kunnen de bedrijfscycli gemakkelijk aangepast worden aan de werkelijke behoeften. De AGV kan bijvoorbeeld even stoppen om geautomatiseerde taken uit te voeren, waarna deze weer versnelt naar het volgende station.

Ruimtelijke optimalisatie door op verschillende niveaus te werken

Porsche Taycan productieconcept

De eindassemblagelijn moest wegens een aantal bouwtechnische beperkingen op een beperkte oppervlakte passen. Daarom werd er een verticaal productieconcept ontwikkeld waarin elk niveau voor productiedoeleinden gebruikt worden. Door o.a. het deurtransportsysteem op een hoger niveau te bouwen, worden het beperkte grondoppervlak en de hoger gelegen zones in de fabriekshal optimaal benut.

Ergonomisch werkgemak dankzij roterende monorails

EMS

Naast de automatisch geleide voertuigen en het deurtransportsysteem in de lucht worden in de fabriek in Stuttgart-Zuffenhausen nog meer innovatieve systemen gebruikt. Zo worden roterende EMS-systemen, ‘Electric Monorail Systems’, gebruikt voor zware lasten. Deze hangsystemen maken ergonomisch werken mogelijk, omdat de carrosserieën ermee in beide richtingen 110 graden kunnen worden gedraaid, zodat werknemers probleemloos toegang hebben tot zelfs de moeilijkst bereikbare plekken van de wagen.

Een nieuw assemblagelijn in 4 en een halve maand

Dankzij het efficiënte projectmanagement kon de assemblagelijn parallel opgebouwd worden met de andere werkzaamheden en zelfs zonder de lopende productie van andere sportwagens te verstoren. Dankzij de beproefde Siemens-technologie en -expertise duurde het amper 4 en een halve maand om de eindassemblagelijn van de Taycan te installeren.

 

Het volledige eindassemblageproces werd geïmplementeerd op basis van het TIA Portal (Totally Integrated Automation Portal), met volledig geautomatiseerde Simatic-sturingen en Sinamics-aandrijftechnologie van Siemens. De assemblagelijn werd in september 2019 in gebruik genomen.

Wilt u ook weten wat Siemens voor uw bedrijf kan doen?

Contacteer francis.gheldof@siemens.com voor meer informatie.

En surf naar http://www.siemens.com/porsche

Meer info over deze referentie: https://new.siemens.com/global/en/markets/automotive-manufacturing/references/porsche.html

Of surf naar http://siemens.be/industrie