Qu’ont en commun 90 % des voitures et pratiquement tous les appareils mobiles du monde ? Ils renferment tous des plastiques hautement spécialisés de DSM Engineering Plastics. Une entreprise qui a fait le choix du SIMATIC PCS7 pour son automatisation. Au cours des dernières années, ce contrôleur de Siemens s’est progressivement imposé sur tous les sites de production de DSM dans le monde. Celui de Genk, qui emploie 260 personnes, a fait office de projet pilote

Pourquoi Genk ? « La raison était purement pratique », explique Erwin Schepers, Process Control Engineer chez DSM Genk. « Nos PLC S5 et S7 en technologie SCADA avaient fait leur temps et devaient d’être remplacés. Après une analyse de coûts approfondie, nous avons décidé d’appuyer sur l’accélérateur et de faire passer
directement notre automatisation à un niveau supérieur. Engie Fabricom, notre intégrateur système, nous a conseillé le PCS7 de Siemens. » Ce projet de migration,
qui avait débuté par une seule ligne de production à Genk, s’est ensuite étendu à toute l’entreprise.

Défis métier

DSM Plastics Engineering à Genk produit des plastiques très spécialisés pour l’automobile et l’électronique, entre autres. Ses clients attendent non seulement des matériaux de haute qualité, mais aussi de la flexibilité pour répondre aux évolutions du marché. Lorsque le besoin de modernisation s’est fait sentir sur une ligne de production, DSM en a profité pour mettre en place une solution pérenne qui pouvait être transposée à d’autres sites. Conformément à la politique de durabilité du groupe DSM, dont fait partie DSM Engineering Plastics, il fallait dans l’idéal que le projet d’automatisation chez DSM Engineering Plastics débouche sur une réduction des déchets et des défaillances.

Défis techniques
La ligne 6, l’une des plus anciennes du site de Genk, utilisait un ancien Simatic S5 de Siemens et avait besoin
d’être modernisée. DSM fabrique un grand nombre de produits par ligne, ce qui l’oblige à procéder à de fréquents paramétrages.
Raccourcir ces délais étaient un impératif absolu. Par ailleurs, DSM souhaitait augmenter la standardisation et la facilité d’emploi des différentes lignes, pour pouvoir affecter plus librement les opérateurs en fonction de la charge de travail.

Solution
DSM a demandé à l’intégrateur système Engie Fabricom de formuler plusieurs propositions pour améliorer l’automatisation. Parmi les quatre formules proposées, DSM a choisi le PCS7 de Siemens. Ses principales raisons ? Le caractère ouvert de la plateforme, qui facilite le recours à des programmeurs qualifiés. L’utilisation de « recettes », qui font du PCS7 une solution idéale pour les processus de fabrication semi-continue de DSM. L’entreprise est ainsi en mesure de passer plus rapidement à la production d’un autre composite. L’environnement IHM standardisé, qui permet aux opérateurs de travailleurs sur plusieurs lignes différentes.

Résultat
Le passage plus aisé d’un produit à un autre permet non seulement de gagner du temps mais aussi de réduire sensiblement le volume de déchets. Le succès de la ligne 6 a essaimé bien plus loin que les autres lignes de production du site de Genk : après évaluation du projet, les usines de DSM à l’étranger, notamment en Chine et aux Pays-Bas, ont également choisi de migrer vers le PCS7. L’accent ayant été mis au départ sur l’optimisation de la production, DSM n’exploite pas encore tout le potentiel du PCS7, comme la maintenance préventive. Les données sont néanmoins déjà collectées, ce qui facilitera
à l’avenir la mise en place de nouvelles applications de pointe.

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Contact: Michael Wellens – michael.wellens@siemens.com