Pratiquement tous les secteurs et branches d’activité de notre pays sont aujourd’hui traversés par une vague importante de digitalisation et d’automatisation. Pourquoi ? Quel est le rôle joué par les technologies comme le cloud ou le big data ? Et à quelles évolutions peut-on s’attendre à l’avenir ?

Geert De Coninck – Business Unit Manager Factory Automation Siemens Belux

Si nos industries investissent en force dans l’automatisation de leurs process, c’est pour une raison très simple, d’après Geert De Coninck, Business Unit Manager Factory Automation chez Siemens : « Elles veulent répondre à la question qui préoccupe tous les CEO aujourd’hui : comment préserver la compétitivité de mon entreprise dans un monde qui change à toute vitesse ? La première option consiste à renforcer la productivité : augmenter la production des installations, en diminuant le personnel et les heures d’ingénierie. On peut aussi accélérer la mise sur le marché, pour rentabiliser plus vite le capital investi. Ou encore améliorer la flexibilité, pour pouvoir passer rapidement d’un produit à un autre sur les mêmes lignes de production ou fabriquer de petites séries à coût réduit. Dans toutes ces solutions, le levier d’action est l’automatisation. »

Par ailleurs, la digitalisation et l’automatisation procurent de nombreux autres avantages, comme la possibilité de produire de manière écoénergétique et respectueuse de l’environnement, ou le concept de digital twin. « Un digital twin est une espèce de copie digitale d’un produit, d’une ligne de fabrication, voire de tout un processus de production, que l’on crée de manière virtuelle avant d’implémenter la version réelle », explique Geert De Coninck. « Cette préparation minutieuse en amont – pour la construction d’une machine par exemple – permet non seulement de gagner du temps et de l’argent, mais aussi de procéder à toutes sortes d’essais électriques et mécaniques. Grâce à des simulations sur le digital twin, on peut voir ce qui se passe quand la machine est soumise à une charge excessive, par exemple. Qu’arrive-t-il si la température augmente trop ? Plus vite on détecte les erreurs éventuelles dans les processus, mieux on peut réduire les surcoûts. »

Les machines elles-mêmes renferment de plus en plus de capteurs, qui permettent, entre autres, de déterminer le meilleur moment pour opérer la maintenance. « On peut calculer l’usure d’un moteur en se basant sur les fréquences sonores qu’il émet, par exemple. Ou sur la viscosité de l’huile », explique Geert De Coninck. « En surveillant ces valeurs, il est possible de réaliser la maintenance exactement au moment voulu. »

Tous ces capteurs et ces machines génèrent également une énorme quantité de données, qui sont aujourd’hui utilisées comme des « matières premières ». « Là où autrefois les données étaient stockées, elles sont aujourd’hui utilisées et analysées, par exemple pour identifier des tendances ou établir des prévisions », poursuit Geert De Coninck. « Jusque récemment, on envoyait tout dans le cloud. Mais ces dernières années, beaucoup de données subissent aussi une sorte de préanalyse sur la machine. Les données filtrées soient ensuite transférées dans le cloud, ou utilisées directement dans une application edge à l’intérieur de l’installation. La raison est très simple : cela permet de réduire l’espace de stockage nécessaire dans le cloud. À cela s’ajoute le fait que la puissance de calcul de nos appareils est aujourd’hui tellement élevée qu’ils peuvent facilement traiter les données eux-mêmes. La plupart des PLC (contrôleurs programmables) possèdent désormais quatre cœurs. On n’en utilise souvent que deux pour l’instant, mais à l’avenir, on se servira des quatre pour effectuer un maximum d’analyses localement. »

Toute cette évolution a évidemment un impact sur les entreprises technologiques telles que Siemens, selon Geert De Coninck. « Autrefois, nous réalisions la majeure partie de notre chiffre d’affaires avec nos matériels. Aujourd’hui, les logiciels sont au moins aussi importants, car ce sont eux qui confèrent leur valeur ajoutée au matériel. Et les logiciels doivent être développés sur mesure pour les clients, car les attentes sont différentes selon que l’entreprise est active dans le secteur chimique, verrier ou pharmaceutique. »

Cela signifie, pour Siemens et pour l’industrie, qu’il faut sans cesse s’adapter et s’approprier de nouvelles méthodes. Les écosystèmes et les collaborations sont dès lors essentiels, non seulement pour générer du business, mais aussi pour partager les savoir-faire, par exemple dans la formation. Geert De Coninck : « Il y a trois ans, nous avons mis en place un réseau dans le domaine des formations et des nouvelles technologies en partenariat avec la KU Leuven : la Siemens Industry Academy. L’UGent l’a également rejoint entre-temps. Avec 43 entreprises industrielles, comme Puratos, Volvo et Wienerberger, nous développons des formations et nous mettons la technologie la plus récente à disposition. C’est une des raisons pour lesquelles Agoria nous a décerné le label Employer Ready for the Future of Work. »

Plus d’information sur www.siemens.be/industrie

Contact: Geert De Coninck – geert.de_coninck@siemens.com

Cet article est paru dans « Fokus Innovatie », de Smart Media.