Pour pouvoir continuer à répondre aux demandes de ses clients, Farm Frites a modernisé son unité de production de frites précuites surgelées à Lommel. La capacité de traitement a été multipliée par deux et un système d’enrobage a été intégré dans la ligne de production. Toute l’ingénierie électrique de ce projet d’extension a été réalisée par Heveco, à Genk. En tant que solution partner de Siemens, l’intégrateur a fait appel à de nombreux produits de la marque – des variateurs aux contrôleurs et aux interfaces homme-machine.

Frites surgelées

Basée aux Pays-Bas, la société Farm Frites possède également quatre sites de production en Belgique, en Pologne et en Égypte. Le site de Lommel est le plus grand du groupe et se compose de quatre unités opérationnelles pour la production de pommes de terre coupées, de frites surgelées ou réfrigérées et de spécialités à base de purée. Les flocons partent dans l’industrie pour être transformés en produits finis, comme les chips. Les autres produits se retrouvent essentiellement chez les grossistes et la restauration rapide. Et ce, jusque dans le sud de l’Europe pour les frites réfrigérées ou en Amérique du Sud pour les surgelées.

Enrobages

La ligne « triple A » de l’unité opérationnelle 3 a été récemment complétée par un système d’enrobage. « Il s’agit ici de frites surgelées de qualité supérieure destinées principalement aux chaînes de fast food », explique Sven Cardinaels, chef de projet E&l chez Farm Frites Lommel. « L’enrobage est une couche supplémentaire qui sert à ajouter de la couleur ou du goût aux frites. Il existe également un enrobage invisible qui permet de les garder plus longtemps chaudes et croustillantes après la friture. Ceci garantit une qualité optimale au client et réduit les pertes, en lui évitant de devoir jeter les frites froides ou ramollies. »

Capacité

Le projet visait aussi à augmenter fortement la capacité de la ligne de production dans le cadre des plans d’expansion du groupe dans l’ouest de l’Europe.

« Nous avons entièrement remanié et agrandi la ligne existante, à quelques étapes près. Une grande partie se trouve aujourd’hui dans un nouveau hall de production », précise Sven Cardinaels.

Ligne de production modernisée

Tunnel de séchage

Concrètement, un nouveau tunnel de séchage a par exemple été intégré en amont du four. Des ventilateurs y font circuler l’air extérieur conditionné au-dessus d’une bande transporteuse. « Cette étape de séchage est importante pour obtenir un produit fini croustillant. Comme l’aspect durable était important pour nous, nous récupérons la chaleur du four pour chauffer cette installation de séchage, sans que cela atteigne un niveau trop élevé, grâce à la grande superficie du tunnel. L’installation n’est d’ailleurs pas pilotée par la température mais par l’humidité de l’air, de manière à stabiliser le processus de séchage tout en abaissant la consommation. Toutes ces interventions ont permis de réaliser de sérieuses économies d’énergie », affirme le chef de projet.

« Nous avons doublé notre capacité et élargi nos possibilités »

Installation d’enrobage en bypass

Avant de partir en cuisson, les produits passent éventuellement par l’étape d’enrobage. Ils sont plongés dans une pâte, qui s’égoutte ensuite en partie pendant le transport. L’enrobage qui s’écoule est récupéré, à l’aide de lames d’air, tout comme l’excédent d’huile des frites est récupéré après leur passage dans la friteuse à deux étapes.

« Les dernières phases du processus consistent à réfrigérer et surgeler les frites précuites avant de les trier mécaniquement pour éliminer toutes celles qui sont cassées, déformées ou collées. Enfin, les produits surgelés sont emballés et acheminés vers notre entrepôt frigorifique par un système de transport interne automatisé », poursuit Sven Cardinaels.

Ingénierie électrique

La partie E&I et l’automatisation de cette extension ont été confiées à Heveco, à Genk, spécialisée dans le domaine depuis plus de 30 ans. « Sur ce projet, nous avons non seulement réalisé les travaux d’électricité mais aussi la construction des tableaux, par exemple, et les développements logiciels pour les PLC. Nous avons prévu une seule commande centrale pour toutes les machines de la nouvelle ligne de production, y compris donc le système d’enrobage. Nous avons également effectué quelques adaptations au niveau de la technique de sécurité sur une série de machines », explique Bart Huygen, copropriétaire de Heveco.

Service

L’intégrateur, qui est solution partner de Siemens, a notamment utilisé une bonne centaine de variateurs de la marque. « Ils sont tous du type G120, afin de simplifier le travail du service technique de Farm Frites en cas de panne éventuelle. Cette standardisation leur permet de se familiariser plus rapidement avec les appareils, mais offre aussi des avantages en termes de pièces de rechange. Le concept modulaire de ces entraînements – qui ont une partie puissance et commande séparée – facilite aussi la maintenance. »

« Dans la même optique, nous trouvions important que le service après-vente des variateurs puisse être assuré pendant au moins dix ans. C’est la raison pour laquelle nous avons préféré Siemens à un autre fournisseur technologique. Nous ne connaissions pas encore ces appareils, mais nos collaborateurs ont pu compter sur le support des spécialistes Siemens. Nous avons aussi travaillé avec eux par la suite pour former les techniciens de Farm Frites. Une démonstration a suffi pour les convaincre de la facilité d’emploi et de la fiabilité de la solution. Lors de la mise en service, nous avons constaté que tous les entraînements étaient correctement réglés, sauf un, alors que d’après notre expérience, il faut généralement s’attendre à une moyenne de 3 à 5 % d’erreurs », affirme Bart Huygen.

« C’est un projet de grande ampleur, avec plus de 100 variateurs de fréquence. »

 Calendrier

Le défi technologique, dû à la taille du projet, était encore plus compliqué en raison du timing serré : la nouvelle ligne devait être opérationnelle le plus rapidement possible. « Dans le nouveau hall, nous pouvions tout installer sans problème, mais dans l’ancien bâtiment, la ligne continuait à fonctionner pendant nos travaux. Nous avons été obligés de les concentrer pendant les courts temps d’arrêt de la production, ce qui a exigé pas mal de créativité et de flexibilité de la part de nos équipes. Mais nous avons aussi gagné beaucoup de temps grâce à l’intégration des deux PLC principaux, des HMI et des variateurs sur la même plateforme TIA Portal », poursuit Bart Huygen.

Facilité de nettoyage

Pour des raisons d’hygiène alimentaire et de facilité de nettoyage, un maximum de câblage, de tableaux décentralisés, d’armoires de distribution et de composants électroniques ont été placés derrière un faux plafond de panneaux sandwiches. « Un espace technique de 3 m de haut, facilement accessible, surplombe donc le hall de production de 11 m de hauteur, où les différentes étapes de la production sont configurées en cascade. C’est nous aussi qui avons réalisé la commande du système CIP de toute la ligne de production », ajoute-t-il.

Sécurité

Cet espace technique abrite également des îlots d’E/S ET200SP pour la périphérie décentralisée, ce qui offre le grand avantage de faciliter les extensions futures, grâce à la structure modulaire des composants. Comme l’ingénierie était encore en cours au moment de l’exécution des travaux, cette possibilité est venue bien à point.

La communication est basée sur Profinet et des commutateurs Scalance X, et les variateurs sont reliés via Profisafe. « Toute la programmation de sécurité est intégrée dans les PLC S7-1500 à sécurité intrinsèque, ce qui représente une grosse économie de câblage. »

Conclusion

« Notre capacité a été multipliée par deux et l’option d’enrobage nous procure un avantage supplémentaire. Ceci renforce notre position concurrentielle en tant que fournisseur des chaînes de fast food, ce qui était précisément l’objectif visé par ce projet d’extension », conclut Sven Cardinaels.

Contact: Michael Wellens – michael.wellens@siemens.com

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PLus d’informations sur www.siemens.be/industriewww.farmfrites.com et www.heveco.be.