Serait-ce la chaîne de montage du futur ? Pour la fabrication de sa Taycan électrique, Porsche a abandonné le convoyeur à bande classique au profit d’un assemblage flexible basé sur des véhicules à guidage automatique (AGV). Bien qu’une partie du travail s’effectue en hauteur en raison de la surface au sol limitée, les ouvriers ont gagné en ergonomie grâce à des systèmes monorails basculants. La technologie et le savoir-faire éprouvés de Siemens ont permis d’installer cette nouvelle ligne d’assemblage final en seulement quatre mois et demi.

La Porsche électrique bat déjà un record de vitesse

L’électrification du parc de voitures s’accélère. Chaque marque veut lancer son véhicule électrique sur le marché le plus rapidement possible. Y compris Porsche, dont le concept de voiture entièrement électrique, la « Taycan », était prêt à passer en phase de production.

Mais comment procéder pour rendre la chaîne de montage opérationnelle le plus rapidement possible ? Comment garantir une flexibilité maximale ? Et comment optimiser l’utilisation de l’espace disponible limité ? Grâce à la technologie Siemens, il n’a fallu que quatre mois et demi pour élaborer des solutions ciblées et construire une nouvelle chaîne de montage final.

Des véhicules à guidage automatique au lieu d’un convoyeur à bande

La flexibilité de la chaîne de montage est importante, notamment dans une perspective d’avenir. C’est pourquoi le constructeur de voitures de sport a renoncé aux convoyeurs à bande traditionnels et opté pour des « AGV », des véhicules à guidage automatique équipés de technologie Siemens qui transportent les carrosseries d’un poste de production à l’autre tout au long de la « Flexi Line ».

Porsche production

De cette manière, les cycles opérationnels peuvent être facilement adaptés aux besoins réels. Il est ainsi possible, par exemple, de faire stopper un AVG quelques instants pour exécuter des tâches automatisées, puis de le remettre en marche à vitesse accélérée jusqu’au poste suivant.

Utilisation optimale de l’espace grâce à une répartition du travail sur différents niveaux

Porsche Taycan productieconcept

La chaîne de montage final a dû être installée sur une surface limitée en raison de certaines contraintes techniques de construction. Un concept de production verticale a donc été mis au point de manière à exploiter chaque niveau. Le système de transport des portières, par exemple, a été surélevé afin d’optimiser l’utilisation de la surface au sol et des zones situées en hauteur dans le hall d’usine.

Des monorails basculants pour plus d’ergonomie

EMS

En plus des véhicules à guidage automatique et du système de transport en hauteur des portières, d’autres solutions innovantes ont été mises en œuvre dans l’usine de Stuttgart-Zuffenhausen. Notamment des systèmes monorails électriques (EMS) basculants suspendus, utilisés pour les charges lourdes. Ils permettent de travailler de façon ergonomique car ils peuvent faire pivoter la carrosserie de 110 degrés dans les deux directions, ce qui offre aux travailleurs un accès aisé aux zones les plus inaccessibles du véhicule.

Une nouvelle chaîne de montage en quatre mois et demi

Grâce à une gestion de projet efficace, la chaîne de montage a pu être mise en place parallèlement aux autres activités, sans même perturber la production en cours d’autres voitures de sport. La technologie et l’expertise éprouvées de Siemens ont permis d’installer la chaîne de montage final de la Taycan en seulement quatre mois et demi.

 

L’ensemble du processus de montage final a été mis en œuvre sur la base de l’environnement d’ingénierie  TIA Portal (Totally Integrated Automation Portal), les contrôleurs Simatic entièrement automatisés et de la technologie d’entraînement Sinamics de Siemens. La chaîne de montage est opérationnelle depuis septembre 2019.

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