Vous êtes-vous déjà demandé comment étaient fabriqués les composants de Siemens ? Depuis l’été 2021, la technologie Siemens est produite dans nos usines de Fürth (Allemagne) et de Congleton (Royaume-Uni) à l’aide de machines qui utilisent… des contrôleurs SIMATIC de Siemens. Cette situation peu banale est le fruit d’un nouveau projet pilote passionnant mené avec IPTE Factory Automation. Il a permis une intégration sans précédent au niveau de l’atelier, qui va totalement changer la donne pour les fabricants d’électronique du monde entier.

IPTE est spécialisé dans le développement d’équipements standard pour la production de circuits imprimés et de solutions d’automatisation pour l’automobile, les télécoms et l’électronique. L’entreprise est basée à Genk, en Belgique, mais possède aussi des bureaux et des sites de production en Allemagne, en France, au Portugal, en Espagne, en Roumanie, en Estonie, au Mexique, au Brésil, aux États-Unis et en Chine. Elle est réputée pour ses standards de qualité élevés, la fiabilité de ses livraisons et la rapidité de son service après-vente.

Une intégration très poussée

Avant cette dernière collaboration, IPTE et Siemens Belux  avaient déjà travaillé ensemble sur une série de petits projets. « Nous cherchions à développer notre relation avec IPTE depuis un certain temps », explique Tom De Wilde, OEM account manager. « Mais les circonstances ne s’y prêtaient jamais vraiment. L’année dernière, nous avons donc décidé d’inviter l’équipe d’IPTE dans notre Concept Center 4 Industries à Huizingen pour discuter de notre vision commune du futur de la fabrication, de la digitalisation et des usines intelligentes. »

Antonio Rodrigues, directeur général d’IPTE Genk et Tom De Wilde, Accountmanager Siemens

Antonio Rodrigues, directeur général d’IPTE Genk, se souvient bien de cette visite : « Nous avons été immédiatement captivés par la vision d’avenir de Siemens, ses ambitions et sa technologie. Le digital twin, notamment, a été une véritable révélation. Ce qui m’a le plus frappé, c’est à quel point il correspond aux valeurs phares d’IPTE et à notre ambition de préparer l’industrie manufacturière pour le futur et d’aider nos clients à prospérer dans un monde qui change à toute vitesse. L’élément central de cette vision ? Une profonde intégration, qui permet d’augmenter l’efficacité de l’ingénierie – faire plus en moins de temps – et de réduire les coûts de mise en service en appliquant le principe du first time right. Avec ses solutions, Siemens transforme cette vision en réalité. »

Prêcher par l’exemple

Malgré l’enthousiasme manifesté des deux côtés, Antonio Rodrigues et ses collègues trouvaient qu’il manquait un élément dans l’équation. « Chez IPTE, nous sommes convaincus que la meilleure manière d’aller vers l’avenir, c’est de prendre de petits pas décisifs dans la bonne direction », explique-t-il. « Nous avons décidé que si nous voulions vraiment franchir cette nouvelle étape, nous devions le faire convenablement. Car un changement comme celui-là a un impact majeur non seulement sur l’ingénierie, mais aussi sur les départements de service. Nous devions être sûrs de ne pas paralyser toute l’entreprise. »

SIMATIC basic panel

Tom De Wilde confirme : « À un certain moment, nous avons réalisé que nous avions une opportunité unique qui pourrait profiter aussi bien à IPTE qu’à Siemens. De nouveaux projets étaient en préparation sur nos lignes de production de circuits imprimés à Fürth (Allemagne) et à Congleton (Royaume-Uni). En intégrant la technologie Siemens dans ces équipements, IPTE avait toutes les chances d’obtenir la commande. Nous avons ainsi créé la relation client-fournisseur ultime, puisque IPTE était à la fois client et fournisseur de Siemens, et vice-versa. Nous montrons par ailleurs que nous avons entière confiance en nos propres produits, tout en préparant solidement le terrain pour de futures collaborations entre nos deux entreprises. »

« Cette expérience nous aide à franchir le pas et à faire de la technologie Siemens un élément majeur de nos machines standardisées pour la production de circuits imprimés », poursuit Antonio Rodrigues. « Mais cela nous permet également d’intégrer la vision digitale de Siemens dans notre propre façon de travailler. Avec la technologie du digital twin, par exemple, nous pouvons offrir à nos clients une vue complète de leur machine et de son potentiel avant même de la réaliser. Il va sans dire que cela entraîne un sérieux gain de temps et d’argent pour tout le monde. »

La technologie Siemens utilisée par IPTE pour l’automatisation des installations de production 

CPU SIMATIC ET 200SP et contrôleurs S7-1200

HMI KTP400 Basic Panels

Entraînements servo S210 avec servomoteurs 1FK2

Boutons-poussoirs et contacteurs Sirius Act

Disjoncteurs Sentron 5SY

Interrupteurs principaux 3LD2

Analyser, isoler, remplacer

Entraînements servo S210 avec servomoteurs 1FK2

Changer l’un des composants clés d’un équipement de production standard ne se fait pas du jour au lendemain. Pour l’équipe d’Antonio Rodrigues, il est essentiel d’avancer pas à pas et de tenir compte des aspects opérationnels et commerciaux . « Nous analysons nos machines une à une et nous isolons les composants qui pourraient être remplacés par des modèles de Siemens offrant des performances égales ou supérieures pour le même coût. »

Les nouvelles cellules de fabrication à Fürth et Congleton démontrent que les systèmes de Siemens sont flexibles, fiables et suffisamment puissants pour le montage en surface – une étape hautement spécialisée de la fabrication des circuits imprimés. « Notre objectif est aussi de montrer tout l’impact positif d’une meilleure intégration sur le montage final dans la production électronique », précise Antonio Rodrigues.

Préparer le futur digital

« Avec Siemens, nous pouvons nous appuyer sur des technologies développées pour la digitalisation », ajoute-t-il. « Nous répondons ainsi à la demande de nos clients, qui ont de plus en plus besoin de solutions digitales et de virtualisation. »

« C’est la direction dans laquelle le monde avance, que cela nous plaise ou non. Quand on construit une machine, il faut convaincre le client qu’elle répondra à ses besoins. Une solution comme le digital twin nous permet de le faire. Sans oublier les services digitaux, qui jouent un rôle de plus en plus prépondérant dans la production moderne. Je suis fermement convaincu que ce partenariat entre Siemens et IPTE peut servir de catalyseur et inciter de plus en plus de fabricants à entrer dans la logique de l’Industrie 4.0. »

Plus d’informations:

www.siemens.be/industrie

www.ipte.com

Contact: Tom De Wilde – tom.de_wilde@siemens.com