Ongeveer elke sector en bedrijfstak in ons land gaat momenteel door een stevige digitaliserings en automatiseringsgolf. Waar komt die noodzaak vandaan? Welke rol spelen technologieën als de cloud en big data? En hoe zal dit allemaal evolueren ? 

Geert De Coninck – Business Unit Manager Factory Automation Siemens Belux

Dat onze vaderlandse industrieën extra veel moeite steken in het automatiseren van hun processen heeft een eenvoudige reden, volgens Geert De Coninck, Business Unit Manager Factory Automation bij Siemens: “Het moet een antwoord bieden op de vraag die elke CEO vandaag wakker houdt: hoe zorg ik ervoor dat mijn bedrijf competitief blijft in deze razendsnel veranderende wereld? Een eerste manier is door de productiviteit te verhogen: je verhoogt de output van je installaties, maar je doet dat met minder mensen en minder engineeringuren. Je kunt ook de time-to-market versnellen, zodat je geïnvesteerde kapitaal sneller rendeert. En tot slot kun je flexibeler worden, zodat je op dezelfde productielijnen snel tussen verschillende producten kunt switchen of kosteneffectief series in kleine oplages kunt maken. Bij al die oplossingen is automatisering de hefboom die dit allemaal mogelijk maakt.”

Daarnaast brengt digitalisatie en automatisatie nog andere voordelen mee, zoals zo energie-efficiënt en milieubewust mogelijk produceren, of het concept van de ‘digital twin’. “Een digital twin is een soort digitale kopie van een product, productielijn of zelfs productieproces dat we virtueel bouwen voor we de ‘echte’, reële versie ervan installeren”, legt De Coninck uit. “Door die bouw – bijvoorbeeld van een machine – minutieus voor te bereiden, kunnen we dat sneller en goedkoper doen, maar we kunnen dan op voorhand allerlei zaken uittesten op elektrisch en mechanisch niveau. Aan de hand van simulaties op de digital twin kunnen we nagaan wat er kan gebeuren als we de machine onder een te zware belasting laten draaien. Wat als er te hoge temperaturen voorkomen? Hoe sneller een eventuele fout in het proces ont-
dekt wordt, hoe meer we de meerkosten kunnen drukken.”

In de echte machines zelf worden ook meer en meer sensoren ingebouwd die bijvoorbeeld bepalen wanneer er onderhoud
moet gebeuren. “We kunnen bijvoorbeeld de slijtage van een motor bepalen op basis van de geluidsfrequenties die hij pro-
duceert. Of op basis van de viscositeit van de olie in de motor”, zegt De Coninck. “Door dat in de gaten te houden, moet er
pas onderhoud gedaan worden precies op het moment dat het nodig is.”

Al die sensoren en machines genereren ook een machtige hoeveelheid data. Die wordt tegenwoordig ook ingezet als ‘grondstof ’. “Vroeger werden de data wel opgeslagen, maar tegenwoordig zullen we die ook gebruiken en analyseren, bijvoorbeeld om er trends in te ontdekken of om voorspellingen te doen”, aldus De Coninck. “Tot voor kort stuurde men alles naar de cloud, maar de laatste jaren wordt bij veel data ook al een soort pre-analyse gedaan op de machine zelf. En pas dan worden de gefilterde data naar de cloud gestuurd. Of die data worden direct gebruikt op een zogenaamde ‘edge-applicatie’ binnen de installatie. De reden daarvoor is simpel: er is op die manier minder opslag in de cloud nodig, maar ook de rekenkracht van onze toestellen is zo hoog geworden dat die dat gemakkelijk zelf aankunnen. De meeste PLC’s (programmeerbare controllers) zijn nu uitgerust met vier cores of rekenkernen. Momenteel worden er daar vaak maar twee van gebruikt. Maar in de toekomst zullen we die alle vier gaan inzetten, om die analyses al zo veel mogelijk lokaal af te handelen.”

Heel die evolutie heeft ook zo haar invloed op technologische bedrijven, zoals Siemens zelf, zegt De Coninck. “Vroeger be-
stond het grootste deel van onze omzet uit hardware. Tegenwoordig wordt software minstens even belangrijk, want het is de
software die de toegevoegde waarde geeft bij de hardware. En die software moet op maat van de klant gemaakt worden, want een chemisch bedrijf verwacht iets heel anders dan een glasfabriek, en die willen weer iets heel anders dan een farmabedrijf.”

Voor zowel Siemens als de industrie betekent dit dat ze zich voortdurend moeten aanpassen en zich nieuwe methodieken eigen moeten maken. Ecosystemen en samenwerkingen zijn daarop het antwoord, niet alleen om business te genereren, maar ook kennis, bijvoorbeeld bij opleidingen. De Coninck: “Drie jaar geleden hebben we samen met de KU Leuven een netwerk rond opleidingen en nieuwe technologieën opgestart: de Siemens Industry Academy. Ondertussen is ook de UGent aangesloten. Samen met 43 industriële bedrijven, zoals Puratos, Volvo en Wienerberger, stellen we lespakketten samen en stellen we de meest recente technologie ter beschikking. Dat is een van de redenen waarom we van Agoria het label ‘Employer Ready for the Future of Work’ hebben gekregen.”

Meer informatie op www.siemens.be/industrie

Contact: Geert De Coninck – geert.de_coninck@siemens.com

Dit artikel verscheen in “Fokus Innovatie”, een uitgave van Smart Media.